生产计划与物料控制（PMC）

添加时间：2012-06-21      修改时间： 2012-06-21      课程编号:104147739

《生产计划与物料控制（PMC）》课程目的
掌握如何构建适应市场需求变化的、协调性强的PMC组织架构
掌握最新先进的生产计划控制、物料库存控制及物料配送的有效方法
掌握物料全过程管理的最新管理模式，从根本上解决产销协调不良、控制不力及信息沟通不畅的问题
掌握不断创新和探索新的管理模式，提升PMC对市场需求的快速反应
掌握对生产运作和物流过程的控制力度及降低生产运作成本之能力
掌握MRP运行机理及如何与生产计划、库存的有效配合

《生产计划与物料控制（PMC）》适合对象
制造业企业总经理、副总经理、PMC、采购、财务、仓储、资材及库存管理等部门经理（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨生产计划、物料控制、如何建立PMC组织架构、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

《生产计划与物料控制（PMC）》课程大纲
第一部分　如何构建高效运行的生产计划与物流控制运作体系？
目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战
１.１　现代生产管理的发展趋势
１.２　最有效的利用资源和经济效益最大化
2. PMC在生产运作管理中扮演的角色分析？
2.1 何为生产计划与物料控制（PMC）？
　　 2.2 什么说ＰＭＣ是生产运作管理的总导演？
【案例分析】：某企业因ＰＭＣ执行力欠缺导致生产瘫痪的教训
【案例分析】：某公司生管组织及工作职能实例分析
【案例分析】：某公司高效的销售计划/生产计划/物料计划组织架构实例分析
3. 如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系
３.１　落后的生产计划与物料控制管理体系现状种种
３.２　传统不规范的生产管理运作程序利弊分析
【案例分析】：某公司合理、规范的生产管理运作体系分析
３.３　先进的生产计划与物料控制管理体系应具备的五大目标
３.4　如何构建采购（Sourcing）与buyer分离，进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。
【案例分析】：某企业通过生产流程整合管理，实现了生产、管理、业务三个层面信息共享和统一的管理系统
３.４　ＭＲＰII（制造资源规划）导向的生产管理营运体系（MRPII 制造资源规划的重点、生产用料的资源调集流程分析、加工组装工必备厂的10大生管模块、从事生产管理的四大必要理念）
【案例分析】：某公司生产管理营运体系实例分析

第二部分　如何处理订单并构建高效运行的产销链接运作体系？
1. 如何制定企业年度生产计划及综合生产计划？
1.1 企业生产计划的阶段性分类及分解流程
1.2 年度计划的编制流程模型
1.3 综合生产计划制定的基本流程
【案例分析】：某公司综合生产计划制定过程及滚动生产计划实例分析
2.　如何及时高效处理订单与搞好产销协调？
2.１　认识优质订单的八大特征
2.２　订单评审的主要内容
【案例分析】：某公司订单评审的相关部门及职责、流程、评审表分析
【案例分析】：某公司订单落实的程序与要求等九大步骤解析
2.3 销售计划与生产计划的有效链接
【实例分析】：某公司有效的产销链接方式分析
【实例分析】：某香精公司的高效客户订单处理程序实例分析
3.　如何对插单与紧急订单进行处理？
3.１　如何确定插单与紧急订单的类型
【案例分析】：某公司决定接收订单的要素分析模型分析
3.2 插单与紧急订单难以处理原因分析
【案例分析】：某公司各部门联合处理插单与紧急订单的有效措施（业务部、生产部、生产车间及班组等）
【案例分析】： 某厂正确处理紧急订单的措施分析

第三部分　如何做好主排程生产计划（MPS） 1.　生产计划控制基础
１.１　生产计划的任务、内容、用途
１.２　生产计划系统的五大功能剖析
１.3　生产计划系统难以发挥作用的原因剖析
１.4　生产计划应满足的条件
１.5　高效生产计划系统组织架构及体系分析
１.6　生产计划与生产、销售、财务以及人事部门之关系协调
１.7　生产计划的计划标准
１.8　生产计划的依据
1.9 生产计划排程应注意的四项原则
【综合案例分析】
2.　生产计划类型、制定策略及流程分析
2.１　制造业企业四种订单接单类型分析
2.２　制造业企业生产计划制定的四种策略类型分析
　　【案例分析】：
3. 批量生产下的主生产计划制定
3.1 批量生产的含义及特点 3.2 批量生产下的生产计划程序 【案例分析】：某制造企业从销售预测、主生产计划、作业计划、物料计划及采购计划全过程分析 3.3 批量生产下的生产计划制定流程分析 3.4 批量生产下制造日程编排
【案例分析】：某公司生产计划拟定方案实例分析4. 订单生产下的主生产计划制定
4.1 订单生产的含义及特点 4.2 订单生产下的生产计划程序 【案例分析】：南车集团现代机车研究所从接受订单、评审、设计、主生产计划、作业计划、物料计划及采购计划
全过程分析 4.3 订单生产下的生产计划制定 4.4 订单生产下制造日程编排 4.5 订单生产下的工作指派及跟催 【案例分析】：某加工企业按订单生产计划与作业流程分析
5. 主排程计划的复查技巧

第四部分 物料需求计划（MRP）与生产计划的有效配合 1. 物料控制概述
1.1 物料控制三大精髓
1.2 物料控制的八大目标分析
1.3 物料计划的三大作用分析
1.4 物料计划编制的准备工作 1.5 物料计划的编制流程分析 2. 物料需求计划编制程序 2.1 常备性物料计划制定 2.2 专用性物料计划制定
3. 如何配合生产计划，有效实施物料需求计划（MRP）？ 3.1 生产计划的日程基准概念及构成分析
【案例分析】：某公司日程基准表的计算
【案例分析—柔性生产、拉动式生产】：某石油钻头股份公司的“生产直通车”作业模式
3.2 MRP的基本原理
3.3 MRP用料需求规划法
3.4 物料清单（BOM表）
3.5 MRP用料需求展开之要项
【小组练习】：MRP编制过程演练
4. MRP（ERP）系统的规范运作（案例分析） 4.1 MRP（ERP）系统运作中暴露出的问题 【案例分析】：宁波某企业产品编码不规范、BOM频繁更改、库存不准的教训分析 4.2 现代工业企业MRP（ERP）实施的方式、障碍及解决方案 【案例分析】：上海AT&T通信设备有限公司通过加强数据准确性成功实施MRP经验
【案例分析】：京凯公司ERP/MRP成功案例

第五部分 如何编制生产作业计划及对生产进度的控制
1.　生产作业计划概述 1.1　生产作业计划的概念
1.2 生产日程计划架构
1.3 生产日程计划体系
1.4 生产作业计划的拟定
1.5 制定生产作业计划的基本要求
1.6 影响生产作业计划的因素
2. 途程计划 2.1　途程计划的目的及内容
2.2　先进的制造途程计划的编制规范
【案例分析】：某公司途程计划分析 2.3 制造途程安排操作程序与步骤
3. 负荷分析及产能需求计划（CRP）
3.1　什么是产能需求计划？
3.2 产能需求计划的分类、作用及业务流程
3.3 产能分析主要针对的五个方面 3.4　如何根据毛产能、计划产能确定实际的有效产能 【案例分析】：如何根据销售计划进行有效产能定量化分析 3.5　解决产能不足的六大对策
【案例分析】：兰太公司的产能提升历程分析
4. 如何解决交期延误的问题
4.1 目前企业交期延误与部门协调不良所暴露的主要问题 案例分析：某企业常因供应商个别零件不及时交货导致生产计划取消和库存积压教训
4.2 常见的生产瓶颈对生产的影响分析
【案例分析】：批量生产瓶颈工序六大原因分析及六大解决方案 4.3 消除交期延误的六大措施
【案例分析】：戴尔公司直销模式下的生产周期控制
预防交期延误需要制定跨部门协调“游戏规则”（1）PMC与营销部门的协调（2）生产计划与物料计划控制协调（3）采购与物料管理的协调（4）PMC与设计部门的协调（5） PMC与质保部门的协调（6） PMC与制造部门的协调

第六部分 库存控制实用操作方法
1. 库存及库存控制概述
1.1 库存与零库存策略利弊分析
1.2 “零库存”物料管理模式的五大实现方式
【案例分析】：戴尔公司如何做到“零库存”原因剖析 1.3 库存产生的策略性及失误性原因剖析
1.4 库存合理化的基本要求
1.5 库存管理的四大目标
2、物料控制操作方法 2.1 经济订货控制法（EOQ）
2.2 安全存量法
【小组练习】
2.3 ABC控制法
【小组练习】
2.4 定量控制法
【小组练习】
2.5 定期控制法
【小组练习】
2.6 JIT 法
2.7 MRP 法
3、如何加快库存周转 3.1 库存周转率的概念 3.2 库存周转率的计算方法 3.3 加快库存周转的八大策略
4、防止及有效处理呆滞料 4.1 物料先进先出管理方式
【案例分析】：某公司先进先出的颜色管理成功经验分析
4.2 呆滞料形成原因剖析 4.3 如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料（某企业有效防止及处理呆料成功案例）
5、物料请购、跟进与进料控制 5.1 物料短缺八大原因分析 5.2 物料短缺七种预防对策 【案例分析】：某公司预防和应对缺货的成功经验 5.3 确保供应商准时交货的七个关键 5.4 如何预防供应商延期交货 5.5 供应商准时交期管理十种方法 5.6 从六方面减少购备时间和简化操作手续 5.7 如何通过改进供应商供货模式，确保及时供货 【案例分析】：目前供应链模式下供应商供货模式，确保及时供货的最新做法

授课培训师赵又德老师简介